А.17 Оборудования котельных с оценкой фактического технического состояния и определения возможности продления срока службы

А.17.1 Общие положения

Техническое освидетельствование паровых и водогрейных котлов проводится в целях определения технического состояния.

Техническое освидетельствование котлов, на которые распространяются правила [3], проводит лицо ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов. Срок проведения устанавливается согласно правилам [3].

Техническое освидетельствование котлов, на которые распространяются ПБ 10-574-03, проводит специализированная организация, имеющая разрешение Ростехнадзора на соответствующий вид деятельности. Срок проведения устанавливается согласно ПБ 10-574-03.

Техническое освидетельствование котла проводится в следующей последовательности:

- анализ технической документации;

- наружный и внутренний осмотр;

- гидравлическое испытание.

Досрочное (внеочередное) техническое освидетельствование котла (водоподогревателя) должно выполняться в случаях, если:

- котел находился в бездействии более года;

- котел был демонтирован и установлен на другом месте;

- произведено выправление выпучин или вмятин, а также ремонт с применением сварки основных элементов котла;

- заменено одновременно более 50 % общего числа экранных или кипятильных труб, 100 % дымогарных или труб водоподогревателя;

- такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла.

Результаты освидетельствования и заключение о возможности работы котла с указанием разрешенных параметров (давления, температуры) и сроков следующего освидетельствования должны быть записаны в паспорт котла лицом, производящим освидетельствование.

Техническое диагностирование паровых и водогрейных котлов проводится в целях:

- установления возможности безопасной эксплуатации;

- определения остаточного ресурса безопасной эксплуатации в случае обнаружения неустранимых дефектов или после исчерпания расчетного срока службы;

- разработки прогноза о возможности и условиях эксплуатации сверх расчетного срока службы, а также после аварии.

Техническое диагностирование не заменяет проводящихся в установленном порядке технических освидетельствований.

Назначенный срок службы для каждого типа котлов устанавливают предприятия-изготовители и указывают его в паспорте котла. При отсутствии такого указания длительность назначенного срока службы устанавливается в соответствии с ГОСТ 21563, ГОСТ 24005:

- паровых котлов паропроизводительностью до 35 т/ч – 20 лет;

- паровых котлов паропроизводительностью свыше 35 т/ч – 30 лет;

- водогрейных котлов теплопроизводительностью до 4,65 МВт – 10 лет;

- водогрейных котлов теплопроизводительностью до 35 МВт – 15 лет;

- водогрейных котлов теплопроизводительностью свыше 35 МВт – 20 лет;

- для передвижных котлов паровых и водогрейных – 10 лет.



Техническое диагностирование котлов и анализ технического состояния теплоэнергетических объектов, отработавших срок службы, проводят экспертные организации, имеющие лицензию Ростехнадзора на соответствующий вид деятельности.

А.17.2 Подготовительные работы

Перед проведением технического диагностирования паровых и водогрейных котлов эксплуатационной службе необходимо выполнить следующие мероприятия:

- котел должен быть выведен из работы, охлажден, дренирован и отглушен заглушками от соседних котлов, действующих трубопроводов и других коммуникаций;

- наружные и внутренние поверхности элементов котла, подлежащие техническому диагностированию, должны быть очищены от загрязнений. Качество подготовки поверхностей определяется требованиями применяемого метода неразрушающего контроля;

- для обеспечения доступа к элементам котла при техническом диагностировании внутренние устройства в барабанах, сухопарниках и других подобных им элементах должны быть удалены;

- тепловая изоляция или обмуровка, препятствующие контролю технического состояния, должны быть частично или полностью удалены.

Перед проведением технического диагностирования вспомогательного оборудования эксплуатационной службе необходимо выполнить следующие мероприятия:

- вспомогательное оборудование, подлежащее техническому диагностированию, должно быть выведено из работы, охлаждено, опорожнено и отключено заглушками от действующих трубопроводов и других коммуникаций;

- обшивка, обмуровка и тепловая изоляция, препятствующие контролю технического состояния, должны быть частично или полностью удалены; при необходимости должны быть сооружены леса или другие вспомогательные приспособления;

- для обеспечения доступа к элементам оборудования при диагностировании внутрикорпусные устройства в случае необходимости должны быть частично или полностью удалены;

- внутренние и наружные поверхности оборудования, подлежащие диагностированию, должны быть очищены от загрязнений. Зоны, объем и качество подготовки поверхностей определяются требованиями программы диагностирования оборудования и нормативных документов на применяемые методы контроля.

При проведении технического диагностирования оборудования лица, осуществляющие диагностирование, и владелец оборудования руководствуются действующими на предприятии требованиями правил техники безопасности и охраны труда.

Владелец оборудования представляет организации, проводящей техническое диагностирование, паспорт, ремонтный и сменный журналы (при их наличии), заключения по предыдущим диагностическим обследованиям, прочие материалы, в которых содержатся данные по конструкции оборудования, условиям эксплуатации, ремонтам и реконструкциям.

А.17.3 Анализ технической документации

Анализ технической документации следует проводить для ознакомления с конструктивными особенностями, материалами, технологией изготовления и условиями эксплуатации котла, а также для выявления мест и возможных причин образования дефектов в материале основных элементов в результате эксплуатации.

Анализ технической документации включает:

- проверку соответствия фактических режимов эксплуатации проектным по температуре, давлению, числу остановов, качеству питательной воды;

- анализ сертификатных данных для выявления случаев отклонения исходных механических свойств металла или его химического состава;

- анализ данных о повреждениях, ремонтах, заменах, реконструкциях, осмотрах, очистках, промывках основных элементов котлов, результатах технических освидетельствований и гидравлических испытаний;

- выявление российских аналогов импортных марок сталей при диагностике металла котлов импортной поставки;

- определение длительности эксплуатации оборудования в условиях, не предусмотренных эксплуатационной или конструкторской документацией, анализ обстоятельств и причин аварийных остановок и определение зон основных элементов, которые могли подвергаться негативному воздействию; получение информации о наличии дефектов, интенсивности их развития, а также о возможных изменениях механических характеристик и структуры металла элементов в процессе эксплуатации.

А.17.4Наружный и внутренний осмотр

До начала осмотра котла следует проверить надежность отключения его от действующих котлов и выполнение других мер безопасности (наличие низковольтного освещения, проветривание топочной камеры и газоходов, расшлаковка топочной камеры и др.).

В барабанах осматриваются внутренние поверхности, а также сварные и заклепочные швы, концы завальцованных или приваренных труб и штуцеров.

Внутренние поверхности коллекторов, камер и грязевиков в большинстве случаев доступны для осмотра лишь через лючки или отверстия.

Для внутреннего осмотра безлючковых коллекторов и камер необходимо отрезать донышки у штуцеров, приваренных для этой цели к коллекторам.

При осмотре элементов котла со стороны топочного пространства и газоходов необходимо проверять также состояние обмуровки и газовых перегородок; при этом особое внимание должно быть обращено на состояние обмуровки и тепловой изоляции, защищающих металл котла от перегрева, и на правильность расположения «огневой линии» относительно низшего допускаемого уровня воды в котле.

Наиболее опасными дефектами котлов являются трещины. Сомнительные места следует осматривать с применением лупы; эти места предварительно должны быть обработаны механическим способом, отшлифованы и протравлены соответствующим реактивом.

Наиболее вероятное появление трещин в следующих зонах:

- стыковых сварных соединениях по линии сплавления, зонах термического влияния и в наплавленном металле поперек (и реже вдоль) сварного шва;

- на кромках трубных отверстий и на поверхности вокруг них или внутри: опускных и перепускных труб, ввода питательной воды и химических реагентов, нижней трубы к водоуказательной колонке и т.д.

Наиболее вероятное появление коррозионных повреждений в следующих зонах:

- на внутренних поверхностях нижней части барабанов, коллекторов, выносных циклонов;

- на трубах поверхностей нагрева, работающих на сернистых топливах (кислотная коррозия), особенно в случаях работы котла на параметрах значительно ниже номинальных;

- в местах нарушения тепловой изоляции и возможного попадания воды на наружные поверхности барабанов, сухопарников, коллекторов.

Проверка появления эрозионного износа поверхностей нагрева необходима:

- при работе котла на твердом топливе;

- при нарушении работы горелочных устройств на жидком и газообразном топливе.

При обнаружении в элементах котла трещин, коррозионно-эрозионных повреждений или деформированных участков дефектные зоны необходимо осматривать и с противоположной стороны.

Выявленные в результате наружного и внутреннего осмотров дефекты следует нанести на схемы с подробным описанием их формы, линейных размеров, месторасположения.

Измерение геометрических размеров и формы основных элементов котла ведут для получения информации об изменениях (от воздействия деформации, коррозионно-эрозионного износа и других факторов) по отношению к первоначальным геометрическим размерам и форме.

В случаях обнаружения вмятин, выпучин в стенках элементов котлов следует измерять их максимальные размеры по протяженности во взаимно перпендикулярных направлениях (L´b) и их максимальную глубину (h). При этом глубина вмятины, выпучины отсчитывается от образующей недеформированного элемента.

По выполненным измерениям вычисляют относительный прогиб элемента Δ1, %, по формуле:

Δ1= % (А.17.1)

Δ2= % (А.17.2)

где L и b – длина и ширина повреждения, мм;

h – максимальная глубина повреждения, мм.

Для горизонтальной компоновки цилиндрических элементов, изготовленных из листа, проводят:

- измерения максимальных и минимальных внутренних диаметров в контрольных сечениях, расположенных по всей длине цилиндрического элемента. По результатам измерений диаметров вычисляют овальность Q,%, по формуле:

, % (А.17.3)

- контроль прямолинейности образующей путем измерения линейкой расстояний от нижней образующей до металлической струны, натянутой от кольцевых швов приварки днищ к обечайкам барабана (грязевика);

- контроль прямолинейности коллекторов (в том числе грязевиков) по измерениям с наружной стороны поверхности;

- измерение местных отклонений от прямолинейности или нормальной кривизны с применением шаблонов.

На трубах поверхностей нагрева проводят измерения:

- наружного диаметра труб;

- прогиба труб, если при визуальном контроле обнаружены их коробления, провисания и другие отклонения от первоначального их расположения;

- высоты и толщины стенки колокольчиков в вальцовочных соединениях.

На необогреваемых трубах котлов следует проводить измерения наибольших и наименьших наружных диаметров труб в местах гибов.

По результатам измерений диаметров определяют овальность труб в местах гибов по формуле (А.17.3).

При осмотре мест развальцовки труб следует убедиться в отсутствии трещин в стенках труб, подрезов и смятия стенок труб, смятия гнезд, трещин в трубной решетке, надрывов в выступающих концах труб.

В литых стальных и чугунных изделиях могут быть выявлены выходящие наружу трещины, свищи, раковины и пористость.

При периодических осмотрах выявляются повреждения и износ элементов котла, возникающие в процессе его эксплуатации. При этом особое внимание необходимо уделять местам, подвергавшимся ремонту с применением сварки (ремонтные наплавки или заварки, места установки заплат), а также местам выборок металла.

Различные котлы в зависимости от конструктивных особенностей имеют свои уязвимые места и характерные повреждения. Необходимо иметь в виду, что могут быть и другие повреждения, поэтому следует тщательно осматривать все элементы котла.

А.17.5Характерные повреждения котлов

Внутренние поверхности котлов могут иметь коррозионные повреждения в местах ввода питательной воды, слабой циркуляции воды и в местах возможных отложений шлама. Коррозия наружных поверхностей, как правило, наблюдается в местах соприкосновения с сырой кладкой и около люков вследствие их неплотности и течи.

При осмотре котлов особое внимание следует обращать на заклепочные швы и места вальцовки труб, где возможно образование межкристаллитных трещин, возникающих главным образом в пределах водяного пространства. Обычно такие трещины начинают образовываться на соприкасающихся поверхностях листов у заклепок. Поэтому в начальной стадии развития их можно выявить лишь с помощью ультразвуковой или магнитной дефектоскопии.

Повреждения в заклепочных швах вертикальных водотрубных котлов возникают главным образом в нижних барабанах в местах сопряжения продольных и поперечных заклепочных швов.

Межкристаллитные трещины могут появляться в трубных решетках барабанов, а также в местах ввода в барабан рабочей среды с температурой, отличающейся от температуры насыщения (питательная вода, фосфаты). Поэтому в местах ввода должны устанавливаться защитные рубашки. При выявлении мест пропаривания, отложений солей в виде грибков или наростов возле заклепок, кромок листов и развальцованных концов труб или явных признаков хрупких разрушений (отскакивание головок заклепок, кольцевые трещины кипятильных труб в местах вальцовки, трещины в приклепанных фланцах и др.) необходима проверка всех заклепочных швов и вальцовочных соединений котла с применением ультразвуковой или магнитной дефектоскопии.

В днищах старых котлов с малым радиусом переходной дуги и малой высотой выпуклой части могут быть выявлены трещины, расположенные по окружности на внутренней поверхности переходной части, преимущественно в области водяного пространства. Вначале появляются неглубокие бороздки, в дальнейшем они увеличиваются по длине, углубляются и могут стать сквозными. Такие же трещины встречаются на отгибе бортов люковых отверстий.

У обогреваемых газами барабанов следует тщательно осматривать места обогрева, в которых могут образовываться выпучины. Необходимо проверять наличие защиты барабанов торкретом от перегрева в случаях, когда такая защита предусмотрена проектом. Образование трещин возможно в сварных швах барабанов и коллекторов.

Наиболее распространенными дефектами экранных и кипятильных труб являются кольцевые и продольные трещины, отдулины, свищи, местное утонение стенок труб и деформация труб из-за отложений накипи или нарушения циркуляции. При осмотре труб необходимо обращать особое внимание на угловые экранные трубы, горизонтальные и слабонаклонные участки кипятильных труб.

Осмотр внутренней поверхности кипятильных труб в котлах с прямыми трубами производят из камер, секций или барабанов; при этом труба должна быть освещена с противоположной стороны.

При внутреннем осмотре прямоточных котлов, а также котлов высокого давления с естественной циркуляцией с недоступными для осмотра трубными пучками проверка состояния труб поверхностей нагрева осуществляется выборочно путем вырезки образцов.

Наружную поверхность труб осматривают из топки и газоходов. Разрывы, отдулины, прогибы, смещение или вырывание труб из трубных решеток чаще всего встречаются в первых рядах труб, обращенных в топку.

При осмотре наружной поверхности труб следует обращать внимание на износ их золой, движущейся в потоке газов, особенно при камерном сжигании высокозольного топлива. Такому износу чаще подвергаются трубы в местах сужения сечения газоходов и резких изменений направления потока газа.

Износ труб выявляют с помощью специальных шаблонов или путем вырезки контрольных образцов.

Трубы чугунных экономайзеров осматривают путем снятия калачей.

Наружные поверхности стальных экономайзеров труб могут подвергаться коррозии при большом содержании в топливе серы, питании котла водой с низкой температурой или при охлаждении отходящих газов до температуры, при которой происходит конденсация паров, содержащихся в газах (ниже точки росы).

У горизонтальных водотрубных котлов из-за перегрева возможны образование трещин в цилиндрической части головок трубных пучков, в сварных или заклепочных швах трубной решетки, а также деформации стенок труб. У этих котлов необходимо проверять защиту головок от перегрева, отсутствие прогибов трубных решеток и провисания труб.

Характерными повреждениями жаротрубных котлов являются выпучины в жаровых трубах и трещины, образующие­ся в отгибах бортов жаровых труб, особенно в местах соединения труб с днищами, и в отгибах бортов днищ – в местах соеди­нения с корпусом. Очень опасны поперечные трещины, возни­кающие преимущественно в первых звеньях жаровых труб.

А.17.6Гидравлическое испытание

Гидравлическое испытание является завершающей операцией технического освидетельствования котла, осуществляемой с целью проверки плотности и прочности всех его элементов, работающих под давлением.

Гидравлическое испытание следует проводить при положительных результатах технического освидетельствования и после устранения обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями правил [3] и с учетом следующих дополнительных требований:

- температура воды должна быть не менее 5 °С и не более 40 °С;

- время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин;

- значение пробного давления следует устанавливать в зависимости от рабочего давления.

Вместе с котлом подвергается испытанию его арматура: предох­ранительные клапаны, указатели уровня воды, запорные органы. При необходимости установки заглушек они ставятся за запорными органами.

При наполнении котла водой для удаления воздуха предо­хранительный клапан или воздушный вентиль должен быть от­крыт до появления из него воды. Если в результате заполнения котла водой на его стенках появится роса, то испытание следует проводить лишь после высыхания стенок.

Во время испытания давление в котле должно изме­ряться двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Подъем давления до пробного должен быть медлен­ным и плавным, без толчков. Время подъема давления должно быть не менее 10 мин. Если достичь этого насосом с машинным приводом не представляется возможным, подъем давления дол­жен осуществляться ручным насосом. По достижении пробного давления подача воды в котел прекращается; при этом в тече­ние 10 мин не должно быть снижения давления.

Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

По истечении 10 мин давление снижается до рабочего и проводится осмотр котла.

При появлении в период испытания шума, стуков или резкого падения давления следует немедленно прекратить гидрав­лическое испытание, выяснить и устранить их причину.

Результаты гидравлического испытания котла при­знаются удовлетворительными, если не обнаружено:

- трещин или признаков разрыва (поверхностные трещины, надрывы и др.);

- течи, «слезок» и «потения» в основном металле, сварных, закле­почных и вальцовочных соединениях; видимых остаточных деформаций.

Если при освидетельствовании котла будут обнару­жены неплотности в вальцовочных или заклепочных соединениях, необходимо проверить дефектные соединения с приме­нением неразрушающих методов дефектоскопии на отсутствие меж­кристаллитных трещин. Устранение неплотностей допус­кается лишь при удовлетворительных результатах такой про­верки.

А.17.7Техническое диагностирование вспомогательного котельного оборудования

Техническое диагностирование вспомогательного котельного оборудования (деаэраторов, питательных баков, конденсатных баков, баков-аккумуляторов и т.д., далее – оборудования) проводится по истечении срока службы и после аварии.

Срок службы оборудования устанавливается организацией-изготовителем и указывается в паспорте оборудования.

При отсутствии такого указания устанавливается срок службы 20 лет.

Техническое диагностирование оборудования, отработавшего назначенный срок службы, включает:

- наружный и внутренний осмотр;

- контроль геометрических размеров (внутреннего или наружного диаметра; при необходимости - прогиба, смещения кромок стыкуемых элементов, высоты развальцованных участков труб и т.п.);

- измерение выявленных дефектов (коррозионных язв или эрозионных повреждений, трещин, деформаций и других);

- контроль сплошности сварных соединений и зон основного металла неразрушающими методами;

- контроль толщины стенки неразрушающим методом;

- измерение твердости с помощью переносных приборов;

- лабораторные исследования (при необходимости) химического состава, свойств и структуры материала основных элементов;

- испытания на прочность и плотность;

-прогнозирование на основании анализа результатов технического диагностирования и расчетов на прочность возможности, допустимых рабочих параметров, условий и срока дальнейшей эксплуатации оборудования.

После аварии проводится досрочное (внеочередное) техническое диагностирование оборудования, которое может быть полным или частичным в зависимости от места, характера и степени повреждения элементов оборудования. Объем работ при проведении технического диагностирования определяет ведущий эксперт.

Техническое диагностирование не заменяет проводящихся в установленном порядке технических освидетельствований.

При положительных результатах технического диагностирования оборудование может быть допущено к дальнейшей эксплуатации. Допускаемый срок продления эксплуатации оборудования устанавливает (с учетом результатов обследования) специализированная организация.

Эксплуатация оборудования сверх установленного срока службы может быть продлена после исправления дефектов (если они имели место) на основании положительных результатов диагностирования, лабораторных исследований, расчетов на прочность и испытаний на прочность и плотность.

Возможность продления срока службы оборудования, условия и параметры его дальнейшей эксплуатации следует определять по результатам технического диагностирования и расчетов на прочность.

Возможность, сроки и параметры дальнейшей эксплуатации оборудования следует определять по результатам технического диагностирования и расчетов на прочность.

Если по условиям прочности при статическом нагружении отдельные элементы или узлы оборудования из-за утонения стенок от коррозии, эрозии или каких-либо других повреждений или отклонений, а также из-за ухудшения механических свойств основного металла или сварных соединений не обеспечивают нормативного запаса прочности при расчетных параметрах, продление срока эксплуатации возможно при установлении пониженных параметров или после восстановительного ремонта элементов (узлов), не удовлетворяющих условиям прочности.

В случаях, интенсивной местной или общей коррозии металла элементов оборудования (средняя скорость коррозии превышает 0,1 мм/год) следует выполнить:

- расчет на прочность по минимальной фактической толщине стенки с учетом ее последующего утонения на конец планируемого срока эксплуатации;

- поверочный расчет на усталостную прочность, по результатам которого должен быть установлен остаточный ресурс оборудования.

Если по результатам технического диагностирования и расчетов на прочность дальнейшая эксплуатация оборудования разрешается на пониженном давлении, владельцу оборудования необходимо произвести перерасчет пропускной способности предохранительных устройств и перенастроить автоматику оборудования на новое разрешенное давление.

Диагностируемое оборудование может быть допущено к дальнейшей эксплуатации при расчетных или сниженных параметрах сроком не более чем на 5 лет на основании положительных результатов технического диагностирования, расчетов на прочность и гидравлических испытаний при соблюдении установленных требований по условиям (регламенту) пуска и эксплуатации оборудования.

По истечении срока службы оборудования, установленного по результатам первичного диагностирования, следует провести очередное техническое диагностирование оборудования для определения возможности, условий и сроков его дальнейшей эксплуатации.


А.17.8 Диагностирование и оценка технического состояния поверхностей нагрева котельного оборудования

Основное внимание при диагностировании механических конструкций котельного оборудования следует обращать на состояние сварных соединений и трубок поверхностей нагрева.

А.17.8.1 Нормы оценки технического состояния сварных соединений

Конкретные нормы оценки качества сварных соединений должны быть приведены в нормативно-технической документации на контроль сварных соединений.

Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям:

- по номинальной толщине сваренных деталей – для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия – по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);

- по номинальной толщине более тонкой детали – для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщине в зоне обработки);

- по расчетной высоте углового шва – для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель принимают номинальную толщину более тонкой детали);

- по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) – для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

- по номинальной толщине стенки труб – для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.

Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяют по наружной поверхности сварных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений – по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).

Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.

А.17.8.2 Визуальный и измерительный контроль

При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:

- трещины всех видов и направлений;

- непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

- непровары в корне шва;

- наплывы (натеки) и брызги металла;

- незаваренные кратеры;

- свищи;

- прожоги;

- скопления;

- подрезы;

- отклонения размеров шва сверх установленных норм.

Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в таблице А.17.1.

Таблица А.17.1 – Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле

Дефект Допустимый максимальный размер, мм Число дефектов, шт.
Выпуклость стыкового шва с наружной стороны Устанавливается нормативной или технической документацией в зависимости от вида сварки и типа соединения -
Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва 0,12РП + 0,6, но не более 2 -
Одиночные включения 0,12РП+0,2, не более 2,5 При РП от 2 до 10 – 0,2 РП + 3
При РП свыше 10 до 20 – 0,1 РП+4


Окончание таблицы А.17.1

Дефект Допустимый максимальный размер, мм Число дефектов, шт.
При РП свыше 20 – 0,05 РП+5, но не более 8
Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец 1,5 при D до 25 включительно -
2,0 при D свыше 25 до 150 включительно
2,5 при D свыше 150
Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец 0,12РП+ 0,4, но не более 1,5 -
Примечание – РП – размерный показатель сварного соединения, мм; D – наружный диаметр трубы, мм.

А.17.8.3 Капиллярный контроль

При контроле механических конструкций котельного оборудования по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, указанных в таблице А.17.2 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

Выявленные при контроле дефекты допускается оценить по их фактическим показателям после удаления реактива. Результаты этой оценки являются окончательными.

А.17.8.4 Магнитопорошковый контроль

Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля.

Выявленные при контроле дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

А.17.8.5 Радиографический контроль

Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары, прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва, а размер, число и суммарная площадь одиночных включений и скоплений не превышают норм, приведенных в таблице А.17.2.

Таблица А.17.2 – Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

Дефект Размерный показатель сварного соединения РП, мм Максимальный размер, мм Число дефектов на 100 мм шва, шт.
Одиночные включения От 0,2 до 15 включительно 0,15РП+2,0 Суммарное число одиночных включений и скоплений: 0,25РП+12 при РП от 2 до 40; 0,1РП +18, но не более 27 при РП свыше 40
Свыше 15 до 40 включительно 0, 5РП+2,0
Свыше 40 0,025РП+3,0, но не более 5
Одиночные скопления От 2,0 до 15 включительно 1,5(0,15РП+0,5)
Свыше 15 до 40 включительно 1,5(0,05РП+2,0)
Свыше 40 1,5(0,025РП+3), но не более 8,0
Одиночные протяженные включения От 2,0 до 5 включительно 0,15РП+5, но не более 14
Свыше 5 до 50 включительно
Свыше 50

А.17.8.6 Ультразвуковой контроль

Качество механических конструкций котельного оборудования считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:

- выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

- расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

- эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышает нормы, установленные в нормативно-технической документации.

А.17.8.7 Механические испытания

Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:

а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель – не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла;

б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм при толщине стенки менее 12 мм должны соответствовать значениям, приведенным в таблице А.17.3;

Т а б л и ц а А.17.3 – Значения допустимого угла изгиба

Тип (класс) стали сваренных деталей Номинальная толщина сваренных деталей S, мм Угол изгиба при испытании на изгиб, не менее Просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании на сплющивание, мм, не более
Углеродистые До 20 включительно 100° 4S
Свыше 20 80° -
Марганцевые и кремнемарганцевые До 20 включительно 80° 5S
Свыше 20 60° -
Марганцевоникельмолибденовые, хромо-молибденовые, хромомолибденовованадиевые перлитного класса и высоколегированные хромистые мартенситноферритного класса До 20 включительно 50° 6S
Свыше 20 40° -
Хромоникелевые аустенитного класса До 20 включительно 150° 4S
Свыше 20 120° -

в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по шву должна быть не менее:

- 49 Дж/см2 (5 кгс∙м/см2 ) – для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;

- 69 Дж/см2 (7 кгс∙м/см2) – для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации.

А.17.8.8 Метод магнитометрического диагностирования трубок тепловых панелей котельного оборудования

Диагностирование производится при помощи комплекса магнитного диагностического комплекса и использует зависимость явления намагничивания трубок котлов от температурного режима поверхностей нагрева. Изменение магнитных характеристик обусловлено структурными превращениями в гетерогенных пара- и ферромагнитных материалах и необратимыми изменениями доменной структуры ферромагнетика при нагревании и охлаждении в области слабых магнитных полей.

На основе температурного магнитного гистерезиса при разборке котла в ремонтный период неразрушающим методом опера




401554824.html
402554824.html
403554824.html
404554824.html
40554824.html
    PR.RU™